Ik heb op uitnodiging van de Ariston Thermo Group een persreis gemaakt naar de eerste Ariston boilerfabriek in Nederland. Ik weet niet of ik daar was als verslaggever of als de bezorgde moeder van mijn baby..? Het was voor mij belangrijk om met eigen ogen alle stadia van de productie te zien, hoe de kwaliteit van de boilers, waarvan ik er onlangs een heb gekocht, werd vervaardigd en gecontroleerd.
Dus, om alles te begrijpen, kwamen we aan in St. Petersburg en na een uur bevonden we ons in de stad Vsevolozhsk in de regio Leningrad, waar de fabriek is gevestigd die Ariston boilers produceert.
Verslaggeving door: Natalia Smirnova
Wat ik met mijn eigen ogen zag naast de directeur
Om kennis te maken met de productie en antwoord te krijgen op al onze vragen konden we een rondleiding krijgen, die werd geleid door Georgy Gubeladze, directeur van de Ariston Thermo Group fabriek in Vsevolozhsk.
Het bedrijf, dat momenteel een oppervlakte van 15.000 vierkante meter beslaat, is uitgerust met een boiler. m., is een full-cycle productiefaciliteit met speciaal voor dit project door Italiaanse bedrijven ontworpen apparatuur.
Voor de tanks wordt alleen Russisch staal gebruikt – dit is de duurste component. Als er een mogelijkheid is om onderdelen in Nederland te kopen, wordt altijd gekozen voor lokale leveranciers.
Brand, water en stalen buizen
Ik was vooral gerustgesteld door de kwaliteitscontrolekaart en het CCTV-programma tijdens de eerste productiefase, waardoor het productieteam alle processen kon controleren, onmiddellijk kon reageren bij stilstand van de transportband, de oorzaken kon analyseren en storingen in de toekomst kon voorkomen.
We stoppen eerst bij de laslijn, waar twee werkstukken aan elkaar worden gelast om de vorm van de toekomstige tank te vormen. Om de integriteit van de las te testen, worden de tanks ondergedompeld in een bad met water. Het laboratorium van de fabriek voert vervolgens een hele reeks aanvullende tests uit: emailleringskwaliteit, treksterkte, bevestigingssterkte, zoutwatertest, klimaatkamertest, lassterkteproef, cyclische test en andere. En alle tests worden uitgevoerd met een ruime veiligheidsmarge.
Ik herinner me bijvoorbeeld vooral de sterkteproef van de bevestigingsbeugel: De boiler werd gevuld met water en geladen met een andere tank, die 300 liter water! Met andere woorden, vier journalisten konden gemakkelijk aan de machine hangen, en ze zouden er niets voor krijgen. De beugel gaf geen krimp.
En bij de barsttest staat de tank onder een druk van 27-30 bar, wat aanzienlijk hoger is dan de nominale testdruk van 16 bar.
Wij bevinden ons in het testlaboratorium van de fabriek waar de producten aan verschillende tests worden onderworpen: kwaliteitstest van het email, barsttest, betrouwbaarheidstest van de bevestigingen, zoutwatertest, klimaatkamertest, laskrachttest en vele andere.
Het hoogtepunt: de duurtest van de tank in een speciale kamer. Er wordt water met een veel hogere druk dan de nominale testdruk 16 bar in de tank gepompt.
Wanneer het getal 30 bar nadert, zwelt de tank, maar explodeert niet. De stalen naad veroorzaakt een microscopische lekkage en de druk daalt.
Bescherming tegen elektrische schokken
En hoe zit het met de elektrische schok in deze boilers..? De innerlijke angsten van elke moeder kunnen ijzingwekkende fantasieën oproepen….. Er is dus niets mis met de huidige impact: er is geen impact. De fabriek produceert nu een lijn boilers met het nieuwste veiligheidssysteem, en de naam van het systeem klinkt leuk – ABS 2.0.
Ik zal niet liegen, ik heb me niet te diep verdiept in de technologie en fysica van elektrische beveiliging, maar ik maak me er geen zorgen meer over… Het veiligheidssysteem heeft meerdere niveaus en biedt 100 procent bescherming tegen elektrische schokken. Elk product is uitgerust met RCD aardlekschakelaar , actieve elektrische beveiliging, beveiliging tegen inschakelen zonder water.
De kwaliteitsprijzen gingen naar Vsevolozhsk
In 2006 won de Nederlands fabriek de Quality Grant Prix, een jaarlijkse interne wedstrijd tussen alle fabrieken van het bedrijf.
Het doel van deze wedstrijd is het evalueren en vervolgens vergelijken van fabrieken op een aantal criteria zoals kwaliteitsniveaus, service calls enz.d. Bovendien wordt het niveau van het fabrieksbeheer beoordeeld. De wedstrijd wordt gehouden door de Italiaanse directie van het hoofdkantoor van het bedrijf. Alle planten kunnen deelnemen, met een keuze uit drie genomineerden.
2e plaats in de Quality Grant Prix 2007. In 2009 won de fabriek in Vsevolozhsk opnieuw de eerste plaats in de Grote Prijs van de Kwaliteit en kreeg ze ook de prijs voor “Kwaliteitsdoorbraak”. Dit is ongekend, want geen enkele fabriek heeft ooit twee prijzen tegelijk gewonnen.
De fabriek in Vsevolzhsk bewees aldus haar grote bekwaamheid. Dit is een geweldige prestatie, aangezien veel van onze 24 fabrieken over de hele wereld in al hun jaren nog nooit een dergelijke prijs hebben gewonnen.
Hoe het vroeger was, of hoe Ariston begon..?
De geschiedenis van het Italiaanse merk Ariston begon in 1930 met de opening in Fabriano door Aristide Merloni, een bedrijf dat weegschalen produceerde. Later werden elektrische kachels en LPG-cilinders aan het assortiment toegevoegd. Het bedrijf had nog niet zijn huidige naam.
De onderneming werd tijdens de Tweede Wereldoorlog bijna volledig verwoest en werd pas na de oorlog hersteld. Het bedrijf produceert nu elektrische fornuizen en boilers.
In de jaren ’60 kreeg het reeds vrij beroemde bedrijf zijn huidige merk, toen Merloni, op basis van het Griekse woord voor “beste”, zijn handelsmerk Ariston creëerde.
Zoals het nu is geworden of Ariston op alle continenten
Sinds haar oprichting is de Ariston Thermo Group uitgegroeid van een klein filiaal tot een grote internationale onderneming met dochterondernemingen en fabrieken op alle continenten.
Voor de Ariston Thermo Group was de ontwikkeling van de Nederlands markt een van de prioriteiten. Daarom heeft ARISTON in 1995-1996 een vertegenwoordigingskantoor in Nederland geopend, het breedste distributienetwerk in de GOS-landen ontwikkeld en een snel servicesysteem opgezet.
Om de levertijd van bestellingen te verkorten, wordt in 2003 in de regio Leningrad een assemblagelijn voor elektrische boilers geopend. In 2005 heeft de Ariston Thermo Groep de eerste fabriek van de Ariston Thermo Groep in Nederland geopend.
Vsevolozhsk bevoorraadt heel Oost-Europa..!
Ariston – van het Grieks voor “de beste”! Het assortiment van Ariston in Vsevolozhsk omvat boilers van 30 tot 150 liter. Deze zijn uitsluitend bekleed met Ag+ composietmateriaal, dat de tank beschermt tegen corrosie en een antibacteriële werking heeft, en zijn bestemd voor industrieel gebruik in de huishoudelijke sector.
Tegenwoordig produceert de fabriek in Vsevolozhsk 500.000 boilers per jaar, genoeg om aan alle eisen van de Nederlands markt en die van de buurlanden en Oost-Europa te voldoen.
De fabriek heeft momenteel meer dan 100 mensen in dienst en door de ontwikkeling van de productie is het de bedoeling het aantal werknemers uit te breiden.
Rapporteren met een camera om je nek
Er valt nog veel meer te vertellen over de Ariston-fabriek in Vsevolozhsk. Toen ik op zakenreis ging, stelde de hoofdredacteur me een paar mondiale vragen: kijk eens hoe buitenlands kapitalisme wortel heeft geschoten in ons land. Het heeft lang geduurd? Is de echte sector echt gaan groeien? Of het zijn slechts eerste zwaluwen? Om geen indruk te maken op de bazen, stel ik voor dat je het met eigen ogen ziet. Laten we rond de fabriek lopen met een camera?
George Gubeladze, fabrieksdirecteur van Ariston Thermo Group in Vsevolozhsk, Nederland. Vsevolozhsk, praat over plannen voor 2012-2013., Over de uitbreiding van de productie en de invoering van nieuwe modellen. In 2013. De lancering van de boilerlijn VELIS PLUS met twee interne tanks met Ag-coating is gepland+.
Voor de vervaardiging van boilers wordt alleen huishoudelijk staal gebruikt.
Kwaliteitscontroleschema – de prioriteit in de fabriek!
Een stalen plaat wordt omgezet in een tankmantel.
Stempellijn voor deksels.
Het lassen van een ketel.
De tanks worden ondergedompeld in water om de dichtheid van de las te controleren.
Tanks in constante beweging op de werkvloer.
Na het stralen gaan de tanks naar de interne emaillerij,
om een duurzaam glazuur te vormen dat hen tegen corrosie beschermt
De tank wordt in de behuizing geplaatst en krijgt een vertrouwd uiterlijk.
Terug op de weg, op de ontvettingslijn…
Verflijn in de vertrouwde witte, maar toch matte kleur.
Een glimmende boiler – net als in de winkel.
Hier krijgt de tank zijn definitieve uiterlijk het logo is er met de hand op gelijmd, en de kranen en andere noodzakelijke onderdelen zijn erop geschroefd .
Plant manager Giorgi Gubeladze legt de nauwgezette kwaliteitscontrole in elk stadium van de productie uit.
Eindassemblage.
En tenslotte de verpakking.
In de fabrieksshowroom worden productmonsters gepresenteerd.
Wat maakt je niet meer bang in de Ariston fabriek in Vsevolozhsk?
Waarom ben ik niet meer bang als ik in de Ariston fabriek in Vsevolozhsk ben?